硅膠制品的收縮率應該怎樣控制？眾所周知，橡膠是彈性體，所以容易拉伸和收縮，但并不等于受壓縮時容易被壓縮。即使對其進行壓縮，它也幾乎不會發(fā)生變化任何的體積變化（收縮）。但是，橡膠模壓硫化后的收縮率為其它材料的10倍--20倍。在橡膠模壓硫化中，如何控制橡膠制品的收縮率呢，在對橡膠模制品進行模壓硫化時，使用了預先考慮到橡膠收縮后才設計的模具，所以不會因為收縮成為質量問題。

一、擠出硅膠制品尺寸不良變化的原因

1.口型板厚度。厚度小膨脹率大，厚度大膨脹率小;

2.機頭和口型溫度。溫度高膨脹率小，溫度低膨脹率大;

3.擠出速度。擠出度快，膨脹率大，反之膨脹率小

4.可塑度?？伤芏刃?，膨脹率大，可塑度大，則膨脹率大;

5.含膠率。含膠率高，膨脹率大，反之則小;

6.膠料溫度高，膨脹小，反之則大;

7.橡膠分子含有苯環(huán)和丁基等支鏈官能團的膨脹率大。如丁苯膠、氯丁膠和丁基膠的膨脹率都大于順丁膠和天然膠。

8.膠料停放時間越短，使用后膨脹率越大。

二、其它硅膠制品尺寸不良的變化的原因

對于硅膠制品尺寸不良的變化的這個問題比較容易解決，首先確定好配方、工藝，然后測量尺寸，然后根據尺寸調整模具就好了。如果模具尺寸不好，你調整配方是沒有用的?，F在很多橡膠廠在分析問題比較單一，應該從人、機、料、環(huán)、法和測量等方面去綜合考慮。

如果生產工藝一致，下料重量一樣，仍出現尺寸不穩(wěn)定，應考慮硅膠本身問題，不同批次的硅膠制品尺寸有差異，同一批若放置時間太久也會對產品尺寸產生影響，同時控制硅膠的煉膠工藝，因為煉膠時間的長短及工藝不同都會造成尺寸的變化。

硅膠制品的不良品分析及解決方法

硅膠手機套產品有氣泡，割開可見空心或者絮狀中空。這種不良不僅影響外觀而且影響產品使用壽命，硅膠手機套在折皺的時候容易斷裂這種不良現象我們叫做“包風”。

不良原因：原料在混煉時硫化劑沒滾均勻，硫化溫度、時間不夠，或者是溫度太高了也會出現這種情況。模具偏壓，排氣不夠。

解決方法：先試試調整一下硫化溫度、時間，一般生產硅膠產品的溫度在190-220度之間。如果產品體積比較大，模具比較深，那就看一下是不是排不出氣，試試加長排氣長度，模具還是不好排氣的話，還可以在旁邊架幾個彈簧。

缺料，產品外觀不完整。這種不良輕者不僅影響美觀影響產品壽命，容易在機械力作用下損壞，重者將影響功能，無法使用 不良原因：膠量不夠，模具缺壓，硫化溫度過高或使用膠料流動性差

解決方法：就是把溫度降低點，再試試。還不行就適當加些硅膠。

產品含雜質：硅膠制品包含產品外的物質，影響產品外觀與壽命

不良原因：膠料不純，在混煉時操作不當使膠料污染了。模具機臺混入其他物質

解決方法：在混煉時用干凈的布條涂點抹機水把混煉機上的臟污擦拭干凈

修邊過度，產品撕裂。產品結構不完整，影響產品外觀與功能

不良原因：硅膠產品修邊有極小一部分可能是作業(yè)失誤，機臺溫度太高，還有就是產品模具分模線損壞

硅膠制品的不良哪些是在生產過程中造成的

對于做硅膠制品行業(yè)的人們都了解，硅膠制品在生產中經常都會出現不良品的現象，而且只要生產方面沒有控制管理到位，不良率就極高，硅膠制品生產中的不良現象極多，很多環(huán)節(jié)很多因素都會造成產品的不良，其中成型環(huán)節(jié)造成的不良率頗大，下面科泰利硅膠制品廠家帶大家了解硅膠制品的不良哪些是在生產過程中造成的?

首先，很多硅膠產品因為缺料而經常返修，一般是在硅膠原料成型的時候沒有及時補料或者補料較少造成，一般這種情況如果產品缺料不嚴重的話我們可以進行修補既可，但是如果真的缺料嚴重的話只有報廢了。

其次，因為硅膠制品的出現暗痕情況，就是硅膠制品表面會出現2種有色差的顏色，一般如果出現暗痕的話對于我們專業(yè)的硅膠制品廠家返修也是無能為力的，只有報廢了。

另外，硅膠制品出現包風不良的情況，這種情況還是可以返修的，主要是看情況了，挑選一些不熟的或者按不掉白點的硅膠產品還是可以試試的。

最后，硅膠制品出現污點的問題，就是其表面會出現一些異于產品顏色的色點，我們稱為“污點”，一般這種情況或者用摩擦力較大的東西嘗試性去除，不行的話只有去除污點表面的硅膠材質，然后進行補料既可。

要控制硅膠制品的不良率就需要先知己知彼，也就是要了解硅膠制品生產過程中有哪些不良現象，作為硅膠制品生產型企業(yè)，我們制品廠要增加公司的銷售額，除了對外要多開發(fā)新客戶，多接一些訂單，其主要的還是在對內上嚴格管理好生產，減少產品的不良率，提高產品的質量度，加快客戶的交貨期，這樣才能在對外中有競爭優(yōu)化，產品質量高，交貨快，不良率少，這樣才能讓科泰利硅膠制品走的更遠

硅膠制品常見不良類別及原因分析!

尺寸不準

不良特征：制品厚度不均，外形尺寸超差，其尺寸不符合圖樣要求

原因分析:

1，設備、模具平行度不良

2，橡膠收縮率計算不準

3，模具加工不良

缺膠

不良特征：制品沒有明顯的輪廓，其形狀不符合圖樣要求，制品有明顯的輪廓，但存在局部凹陷、欠缺

原因分析:

1.裝入的膠料重量不足

2.壓制時上升太快，膠料沒有充滿型腔而溢出模外

3.排氣條件不佳

飛邊增厚

不良特征：制品在模具分型面處有增厚現象

1.裝入的膠料超量過多

2.模具沒有必要的余料槽或余料槽過小

3.壓力不夠

氣泡

不良特征：制品的表面和內部有鼓泡

1.壓制時型腔內的空氣沒有全部排出

2.膠料中含有大量的水分或易揮發(fā)性的物質

3.模具排氣條件不佳

4.裝入的膠料重量不夠

凸凹缺陷

不良特征：制品表面有凸凹痕跡

1.模具加工時留下的加工痕跡

2.膠料本身有缺陷(如黏度大或超期)

3.模具排氣條件不佳

裂口

不良特征：制品上有破裂現象

1.啟模時取出制品時，制品被劃傷

2.因型腔內涂刷隔離劑過多而造成膠料分層現象

3.模具結構不合理

4.膠料成型方法不合理(特別是氟橡膠與高硬度丁晴橡膠)

皺折裂紋、離層

不良特征：制品表面皺折,制品表面和內部有裂紋、離層的現象

1.型腔內裝入了臟污的膠料

2.型腔內所涂的隔離劑過多

3.不同膠料相混

4.工藝操作(成型、加料方法)不正確

5.膠料超期

雜質

不良特征：制品表面和內部混有雜質

1.膠料在塑煉、混煉及保管、運輸中混有雜質

2.模具沒有清理干凈(包括飛邊、廢膠未清理干凈)

分型面錯位

不良特征：制品在分型面處有較大的錯位

1.模具制造精度誤差和加工精度不夠

2.45度分型膠圈由于飛邊增厚

3.模具定位不良

卷邊

不良特征：制品在分型處有明顯的向內收縮的現象

1.膠料加工性能差(如氟橡膠)

2.模具結構不合理(厚制品應采用封閉式結構模具和合理開置余料槽。